“卓越产品行动+测量管理体系3A建设”赋能航天液体动力高质量发展

　　随着我国航天事业进入高速发展期，型号任务呈现爆发式增长，对液体动力系统提出了更高要求。面对日益繁重的科研生产任务和数字化发动机研制的时代需求，西安航天动力研究所积极响应国家"十四五"计量发展规划中"开展计量数字化转型研究"的战略部署，以"卓越产品行动"为抓手，通过持续的产品迭代升级，推动传统计量模式向数字化计量转型。着力构建"数字化计量基础设施+自动化水平提升"的双轮驱动体系，深入开展计量技术研究与应用，全面加强测量管理体系建设，为保障高密度发射任务提供了坚实支撑。

　　航天卓越产品行动

　　液体动力卓越产品行动是以产品实现过程为主线，以“专业化、标准化、数字化”等为手段，规范优化研制流程，提升智能制造水平，开展可持续改进的精益生产的全过程。卓越产品单元基于计量管理系统和底层校准软件的交互，实现了校准全流程的监控。从产品接收、计划排产、自动校准、数据自动记录上传等方面实现了全流程记录，提高了产品校准过程质量的精细化管控能力。

　　卓越产品单元1：电涡流位移传感器低温校准单元

　　电涡流位移传感器低温校准过程是在液煤系列发动机全寿命周期健康诊断技术发展和交付数量剧增的背景下，满足发动机故障监测能力和持续交付要求的一套更加准确、高效和更加接近使用环境的计量校准系统。目前，该单元解决了“常温校准、低温使用”的“测不准”难题，通过自动化技术降低44%人次需求，校准效率由3台/天提升至14台/天，达到减员增效、成本可控的目标。

　　卓越产品单元2：压力传感器低温计量校准单元

　　通过“高模宽幅低温域校准环境控制”等技术研究，实现多型压力传感器在常温和-160℃到-196℃低温域、0~70MPa压力量限下的一键式全自动校准，单机位减员50%，校准效率提升345%。通过实现校准过程自动化、证书记录数字化和数据流转信息化，解决了压力传感器校准效率低、出油效果差、烘干时间长等问题，达到了计量校准提质增效的目标。

　　卓越产品单元3：膜片刻痕自动测量单元

　　经过技术攻关、设备能力开发、运行方案反复优化，该单元实现了多型号、多品种金属膜片刻痕的全自动无人值守测量，数据自动筛选和计算，膜片检测产能由12片/天提升到100片/天。

　　除此之外，还建立了发动机电气产品低温校准实验室，模拟低温介质发动机实际工况，在开展发动机电气产品特性验证技术研究的同时，提升了位移、压力、振动等关键参数自动化计量校准能力。开展发动机实验(100~5000)Nm关键参数扭矩在线校准技术研究,解决了50kNm超大扭矩原位校准的难题，填补了国内超大量程、高精度扭矩在线校准的空白。

　　测量管理体系3A建设

　　围绕液体动力“高可靠、长寿命、可重复”的需求，构建覆盖“战略-技术-操作”层级的测量管理体系，在满足航天液体动力型号研制精准计量的目标下，通过3A认证实现管理能力国际化对标。

　　围绕“全参数覆盖、全过程控制、全链条溯源”的目标要求，从计量职能、测量需求识别、测量设备计量确认、测量过程控制、纠正与预防五个维度，搭建了航天液体动力测量管理体系，实现“三横三纵”的管理网络，横向覆盖航天液体火箭发动机组件的设计、生产、实验三大环节，纵向贯穿所部质量管理部门、计量部门、生产实验部门三级管理。

　　依据标准要求，结合生产实验过程实际情况，从产品的关键/重要特性、生产过程中加工难度和质量稳定性、大型实验过程、高精尖测量等8个方面，策划并识别了生产实验过程中“高度控制”的测量过程，确保型号产品研制中测量过程和测量设备严格受控。设立关键监视点，及时发现生产、试验及量值传递过程的差异，切实把管“结果”转变为管“原因”由“把关”转变为“预防”，确保了型号产品数据准确可靠。

　　站在新时代航天强国建设的历史方位，航天液体动力计量正经历着从传统量值溯源向全生命周期计量保证体系的深刻变革。这一转变不仅重塑着航天型号任务从论证设计到试验应用的全流程质量管控范式，更将计量工作的价值维度从单一的技术支撑拓展至产业链协同创新的关键纽带。通过持续提升计量检测智能化水平、推进管理流程标准化和计量数据数字化，航天液体动力计量体系正在构建覆盖产品全寿命周期的质量数据链。这一变革不仅为航天装备的可靠性和先进性提供了精准的数据基石，更通过技术溢出效应，带动高端装备制造、新材料等关联产业的质量升级，为制造强国建设注入新的计量动能。在数字化浪潮下，这种融合创新的计量新模式，必将成为推动航天科技自立自强、服务国家战略需求的重要保障。

　　(本文采写得到中国计量测试学会支持)

　　文章转载于：中国日报网