航天科技八院控制所探索科研生产设备高效研制管理新模式

　　科研生产设备的使用效率与可靠性直接决定研制、生产与测试进度。面对当前各领域型号任务日益密集的形势，以及设备管理依赖人工、流程分散、数据难共享、故障响应慢、效率低、成本高的现状，中国航天科技集团有限公司八院控制所测试中心主动推进设备管理数字化、智能化转型，探索“技术+管理”协同新模式，全面提升科研生产设备资源保障能力。

　　设备全生命周期管理，降本提质效

　　“以前设备管理模式是‘头痛医头、脚痛医脚’。”测试中心副主任余维介绍，“现在，我们以‘全生命周期管理’为抓手，从设备‘出生’到‘退休’全程管起来，推动设备管理从‘粗放式’向‘精细化’转型。”

　　测试中心将专测设备软件功能模块与标准测试流程纳入统一系统平台，构建通用测试架构，用一套通用“技术底座”推动实现设备研制、改造与软件升级的标准化、规范化。

　　“依托自主创新能力，测试中心已累计完成12套专用测试设备的研发或重构， 290台(次)在用设备的功能升级改造，大幅提升了设备适配产品测试需求的灵活性与自主性。”余维介绍。该管理模式实施以来，累计节省委外研发与改造费用380余万元，设备自研能力、模式和与产品研制紧密结合、快捷开展功能迭代的效果初步显现。

　　同时，测试中心通过优化设备维保流程，推动维修管理从接报委外的纯管理形态向内部技术先行评估、自修优先、委外兜底的闭环处置模式转变，使设备自主维修率从50%提升至69%，年度设备维修费用同比下降10%，设备运行效率、成本控制效益、自主维修资源效能实现三提升。

　　平台升级，构建无人值守“试验场”

　　高效研制问题解决了，如何最大化利用好现有的设备资源，同样是余维一直在思考的问题。部门紧跟数字化转型浪潮，加快推进设备数据管理平台建设，采用“分布式操作+集中监控”的新型作业模式，建立设备数据在线发布规范，实现试验状态远程可视化、操作指令程控化、异常预警智能化，让测试设备高效“跑起来”。

　　以环境试验为试点，测试中心探索构建全流程数字化检测试验场景，成功在两类重点产品环境试验中实现无人值守应用，实现“设备自己跑、系统自主管、数据自动传”，年均可减少人工值班约9000工时，减少低效人力消耗，且试验过程的安全性、连续性和规范性显著提升，形成良好示范。

　　与此同时，信息化系统测试业务场景已全面贯通，实现测试计划管理、资源分配、现场进度跟踪、测试数据回传的全流程闭环，为系统级试验数字化转型提供信息平台支撑，并已在卫星、运载领域中推广应用。

　　智能“体检”，打造运维新范式

　　此外，测试中心坚持自力更生，自主研发测试、试验数据管理平台，突破对外依赖，完成全面自主化替代，实现系统测试流程、资源的统一配置，数据的规范发布、共享与用户端按需利用。

　　数据管理平台与制造执行系统深度对接，完成测试业务与数据的闭环管理，支撑测试、试验作业高效执行。目前，已实现对200余台生产试验设备的实时监管调度，动态关联设备的计量、维保、点检等全生命周期信息，为设备健康度评估与预测性维护进一步探索提供可靠的数据基础，助力设备管理从“事后维修”向“事前预警、智能决策”稳步推进。

　　从设备自主运维到数据智能管控，从无人值守到预测性维护，测试中心正以“技术+管理”双轮驱动，构建高效、智能、自主的设备资源保障体系，并将持续深化数智融合，为科研生产注入强劲“智慧动能”。

　　来源：中国航天报